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SMED (Single-Minute Exchange of Die) nel contesto del World Class Manufacturing

Il Single-Minute Exchange of Die (SMED) è una metodologia chiave nel World Class Manufacturing (WCM) che si concentra sulla riduzione del tempo di cambio tra produzioni differenti o attività di manutenzione. Questa metodologia è stata sviluppata da Shigeo Shingo, un ingegnere e consulente giapponese, e ha dimostrato di essere efficace nel migliorare l’efficienza operativa e ridurre i costi associati ai cambi di produzione.

Sample image of a pit stop in Formula 1

Obiettivo dello SMED:

Lo scopo principale dello SMED è ridurre il tempo di cambio di produzione da livelli significativi a “un solo minuto” o a tempi il più vicini possibile a questo obiettivo. Questo viene raggiunto mediante l’identificazione e l’eliminazione di attività non essenziali o ridondanti durante il processo di cambio, consentendo una transizione più rapida e senza problemi tra le produzioni.

Integrazione dell’esempio Formula 1 nello SMED:

Un esempio tangibile dell’applicazione di SMED emerge in modo eloquente nei pit stop della Formula 1. In passato, molte attività cruciali, come il rifornimento e il cambio pneumatici, venivano eseguite internamente al processo di cambio delle gomme. Tuttavia, con l’implementazione dello SMED, c’è stata una trasformazione notevole attraverso la conversione di diverse attività in esterne.

Precedentemente, il rifornimento e il cambio pneumatici richiedevano una sincronizzazione complessa e l’intervento di un gran numero di membri del team. Grazie allo SMED, alcune di queste operazioni sono state spostate all’esterno del processo di cambio gomme. Ad esempio, il rifornimento è stato separato dal cambio gomme, consentendo a team specializzati di gestire entrambe le attività contemporaneamente. Ciò ha ridotto drasticamente i tempi di inattività durante i pit stop, migliorando l’efficienza globale e consentendo alle squadre di guadagnare posizioni cruciali in gara.

Questo esempio evidenzia come l’applicazione intelligente dello SMED possa trasformare radicalmente anche le attività più complesse e tempestive, dimostrando la sua universalità nell’ottimizzazione dei processi in vari contesti operativi, inclusi quelli ad alta precisione e velocità come il mondo della Formula 1.

Fasi dello SMED:

  1. Analisi del processo di cambio:
    • Identificazione delle attività che possono essere eseguite esternamente al tempo di produzione.
    • Separazione delle attività interne (eseguite durante il cambio) e delle attività esterne (eseguite al di fuori del tempo di cambio).
  2. Conversione di attività interne in esterne:
    • Spostamento di attività che possono essere eseguite esternamente, riducendo così il tempo totale di cambio.
  3. Standardizzazione delle nuove procedure:
    • Creazione di nuovi standard per le attività di cambio.
    • Documentazione dettagliata delle procedure standard per garantire una ripetibilità efficiente.
  4. Miglioramento continuo:
    • Identificazione costante di opportunità di miglioramento.
    • Coinvolgimento degli operatori nella ricerca di soluzioni più efficienti.

Benefici dello SMED nel WCM:

  1. Riduzione dei tempi di inattività: Lo SMED riduce i tempi di cambio, consentendo una maggiore disponibilità della produzione e riducendo gli sprechi associati ai tempi morti.
  2. Aumento della flessibilità: La rapida transizione tra produzioni consente una maggiore flessibilità per rispondere alle variazioni nella domanda del mercato.
  3. Riduzione dei costi: La diminuzione dei tempi di cambio si traduce in una maggiore efficienza operativa e in una riduzione dei costi associati.
  4. Miglioramento della qualità: La standardizzazione delle procedure di cambio riduce il rischio di errori durante la transizione tra produzioni.
  5. Coinvolgimento degli operatori: Lo SMED coinvolge gli operatori nel processo di miglioramento continuo, promuovendo una cultura di partecipazione e responsabilità.

In conclusione, l’implementazione dello SMED nel contesto del World Class Manufacturing rappresenta un passo cruciale verso l’efficienza operativa e la competitività sul mercato. La metodologia non solo riduce i tempi di cambio, ma anche promuove una cultura di miglioramento continuo che è fondamentale per il successo a lungo termine delle operazioni manifatturiere.

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